Ett parti på 30 000 ton skrot kan ha en genomsnittlig kopparhalt som ser fullt hanterbar ut. Men stålverket använder inte hela leveransen på en gång. När materialet delas upp i omgångar för smältning kan sammansättningen variera betydligt.

Carl Orrling använder ett räkneexempel för att beskriva problemet. En genomsnittlig kopparhalt på 0,2 procent kan dölja en variation från 0,05 till 0,4 procent i de hundratonsomgångar som ska in i processen.

– Om man vet vad halten är så blir det väldigt lätt att göra ett recept utifrån det. Det är variationen man måste ta höjd för, säger han.

För SSAB:s omställning blir den skillnaden en fråga av största vikt. Hur mycket skrot som kan användas beror på vad det innehåller, hur säkert innehållet är känt och vilken produkt som ska tillverkas. En råvara som fungerar väl för en stålsort kan kräva en annan blandning för nästa.

När TripleM träffar Carl Orrling på ett videomöte handlar samtalet om hela vägen fram till det färdiga stålet. I Oxelösund pågår investeringar i både en ljusbågsugn och en ny härdlinje. I Luleå ska ett nytt stålverk byggas kring elektrisk smältning och en annan råvaruförsörjning.

Den tekniska grunden är väl etablerad. Utmaningen är att få råvaror, utrustning och produktkrav att fungera tillsammans.

De mjuka stålen ställer hårda krav

Skrotbaserad ståltillverkning har använts länge i Sverige. Carl Orrling pekar på erfarenheter inom både rostfria stål och andra specialstål. SSAB har dessutom egen ljusbågsugnsbaserad produktion i USA att utgå från.

För de nordiska verken innebär omställningen att denna tillverkningsväg får en större roll för platta kolstålsprodukter, där masugnsbaserad produktion historiskt har dominerat i Europa.

Men vilka produkter är egentligen svårast att tillverka med en hög andel skrot?

Carl Orrling pekar på de mjuka stålen för krävande formning, exempelvis bilarnas yttre karossdelar. Där kan kraven på låga halter av oönskade ämnen vara särskilt stränga.

– Våra höghållfasta specialprodukter påverkas mindre av restelementen än exempelvis stål där man ska ha god formbarhet och premierar de egenskaperna, förklarar han.

Koppar är en viktig begränsning. Enligt Carl Orrling kan SSAB inte avlägsna koppar och nickel i den aktuella ståltillverkningsprocessen. Halterna behöver därför hanteras genom valet och blandningen av råvaror.

Som exempel nämner han stål med ett krav på högst 0,08 procent koppar. Med en vanlig skrotmix som innehåller 0,2–0,25 procent koppar behövs omkring 65 procent rent järn för att nå den nivån i det färdiga stålet. Andelen är ett räkneexempel och beror på skrotets sammansättning.

Siffran är alltså ett exempel på vad vissa produktkrav kan innebära. Någon fast blandning för hela Luleås produktion är inte bestämd.

Kunskap om skrotet ger större handlingsutrymme

Skillnaden mellan olika skrotflöden är stor. Internt skrot från den egna produktionen har en känd historik. Detsamma gäller ofta spill från en kunds tillverkning, exempelvis när plåt pressas till bildelar. Material från uttjänta produkter, som har samlats in och passerat flera led, kan ha ett mer varierande innehåll.

Carl Orrling återkommer till att bättre sortering och analys kan göra mer skrot användbart. När osäkerheten är stor behöver stålverket planera för att innehållet kan ligga i den ogynnsamma delen av intervallet.

– I viss mån får man nästan ta höjd för värsta fallet i produktionen. Men det som är bra är att man också kan matcha skrotkvaliteten mot produkten.

Det öppnar för en mer noggrann användning av råvarorna. Den renaste järnråvaran kan användas där kraven är högst, medan andra skrotkvaliteter kan passa produkter som tål större mängder restelement.

Arbetet börjar dock långt före stålverket och Carl Orrling tar återvinningen av en bil som exempel. Om kopparhaltiga delar avlägsnas före fragmenteringen blir förutsättningarna bättre än om allt först sönderdelas och därefter ska sorteras.

Han ser också en möjlig affär för skrotleverantörerna.

– Förbättrad sortering, klassificering och analys av råvaran skulle gynna hela systemet. Det kan också möjliggöra att man får en liten premie för det arbetet.

Kundernas spill blir en råvara

Ett sätt att få bättre kontroll är att bygga retursystem tillsammans med kunderna.

SSAB har ett returskrotavtal med Volvo Cars och diskuterar liknande upplägg med andra producenter. Företaget har också inlett samarbeten med Stena Recycling och Kuusakoski, berättar Carl Orrling.

Även när en kund arbetar för att utnyttja materialet effektivt uppstår spill. Om det kan hållas åtskilt och återföras till ståltillverkningen finns kunskapen om materialet kvar.

– Kan man få tillbaka det är det ett väldigt väldefinierat skrot när det gäller egenskaper och kemisk analys.

För råvaruförsörjningen i Luleå ser SSAB hela EU som en relevant marknad. Carl Orrling räknar med att en större del av det skrot som samlas in i Europa kommer att användas inom unionen när fler stålverk ställer om.

Samtidigt ser han ett behov av bättre insamling. Mer efterfrågan behöver mötas med både större tillgängliga volymer och bättre kunskap om vad materialet innehåller.

– Vi behöver börja se på återvinning som en strategisk resurs, säger han.

Järnsvampen ger fler möjligheter

Skrotet ska kompletteras med järnsvamp, den järnråvara som framställs genom att syret avlägsnas ur järnmalmen utan att järnet smälts.

För SSAB fyller den en viktig funktion när halterna av oönskade ämnen i råvarublandningen behöver hållas nere. I Luleå byggs systemet för att kunna variera andelen skrot och järnsvamp.

Carl Orrling beskriver separata system för tillförseln och en kontinuerlig matning till ugnen. En del flytande stål finns kvar i botten, en så kallad sump, som ingår i ugnens arbetssätt.

– Vi bygger systemet för att vara väldigt flexibelt, framför allt i Luleå. Även i Oxelösund har vi sagt att vi ska kunna använda upp till 80 procent järnsvamp vid behov.

Det senare är en uppgift om vad Oxelösunds utrustning ska kunna hantera. Den faktiska råvarublandningen ska anpassas efter produktkrav, kostnad och tillgänglighet.

LKAB är en central partner i omställningen. Men Carl Orrling understryker att SSAB också ser andra försörjningsmöjligheter.

– Vi har ganska bra flexibilitet när det gäller försörjningen av järnsvamp. Förutom LKAB finns det andra alternativ, och det finns en öppen marknad för produkter som motsvarar våra kvalitetskrav.

På frågan om alternativen finns även om LKAB:s volymer inte räcker är svaret tydligt:

– Absolut. Annars hade SSAB inte kunnat gå vidare med vår omställning. Självklart är LKAB en jätteviktig partner.

Råvarans ursprung påverkar utsläppen

Flexibiliteten innebär också att råvaror med olika klimatavtryck kan bli aktuella.

Carl Orrling skiljer mellan järnsvamp som framställts med naturgas och sådan som producerats med vätgas från fossilfri el. Om SSAB under en inledande fas behöver använda naturgasbaserat material blir klimatavtrycket högre än med det senare alternativet.

Han menar samtidigt att jämförelsen behöver omfatta den masugnsbaserade tillverkning som ersätts.

– Jämfört med den kommer utsläppen ändå att minska rejält. Man måste också titta på resultatet av omställningen, även om man under en inledningsfas måste använda fossilbaserat järn.

En ny smältprocess bestämmer därmed inte ensam den färdiga produktens klimatavtryck. Det påverkas också av hur järnråvaran har framställts och vilken energi som används genom kedjan.

Amerikanska ämnen prövas i nordiska verk

SSAB har redan ett sätt att undersöka hur skrotbaserat stål fungerar i den nordiska produktionen. Företaget har tagit över stålämnen från sina amerikanska verk och bearbetat dem vidare i Sverige och Finland. Det gör det möjligt att jämföra material från olika tillverkningsvägar i de processer som används här.

– Vi kan jämföra sida vid sida hur de beter sig i processen. Då kan vi också dra slutsatser om vilka krav vi ska ställa på den framtida metallurgin, berättar Carl Orrling.

Erfarenheterna omfattar både produkternas egenskaper och den dagliga driften: underhåll, service, tillgänglighet och hur produktionen kan anpassas.

De nya ugnarna i Oxelösund och Luleå får enligt honom större flexibilitet i råvaruhanteringen än SSAB:s befintliga amerikanska anläggningar. Lärdomarna från USA tas med samtidigt som nyare utrustning ger andra möjligheter.

Snabbare omställning av produktionen

En av de stora operativa skillnaderna gäller tiden det tar att ändra produktionstakten.

Carl Orrling beskriver hur beslut och anpassningar i dagens masugnsbaserade system kan behöva planeras över veckor. I det nya verket ska förändringar kunna göras på timbasis.

Den flexibiliteten väcker frågan om produktionen kan styras efter elpriset. Men när han får den frågan vill han bredda resonemanget. Stålet tillverkas mot kundorder, och ett produktionsstopp kan påverka leveranser och andra delar av verksamheten.

– Det är väldigt viktigt att man inte optimerar produktionen utifrån en enda parameter, exempelvis elpriset. Man får komma ihåg att allting vi producerar är orderbaserat.

Hans invändning gäller hur hela systemet ska fungera. Elektrifieringen behöver marknadsvillkor som gör industriell produktion möjlig och konkurrenskraftig.

– Vill man ha en elektrifiering måste man också skapa goda förutsättningar för det.

Affären finns också i produkterna

När Carl Orrling beskriver den ekonomiska logiken bakom omställningen i Luleå och Oxelösund lyfter han framför allt försäljningen av mer avancerade stålprodukter. En förbättrad kostnadsposition och möjligheten att sälja koldioxidreducerat stål till en premie bidrar också till värdeskapandet.

När Carl Orrling beskriver den ekonomiska logiken bakom omställningen återkommer han till effektivare fabriker, lägre fasta kostnader per färdig produkt och möjligheten att tillverka en mer avancerad produktportfölj. Även lägre koldioxidutsläpp är en del av affären. Och produktionssystemet ska också stärka SSAB:s förmåga att leverera de egenskaper som kunderna behöver.

För Luleå pekar han särskilt ut bil- och fordonsindustrin, både personbilar och tunga lastbilar. Byggindustrin är ytterligare en möjlig marknad, där han ser potential i hållbarhetskrav vid offentligt finansierade projekt.

Kundernas intresse för stål med lägre klimatavtryck varierar, konstaterar han. Men de behöver samtidigt kunna utveckla sina egna produkter och möta internationell konkurrens.

– Vi måste hjälpa våra kunder med avancerade produkter så att de kan hålla sig konkurrenskraftiga i en global värld.

Det knyter ihop råvarufrågan med det som syns längre fram i produktionskedjan. Ett väl sorterat skrotparti, en leverans av järnsvamp och möjligheten att justera blandningen i ugnen får sitt värde genom det stål som kan levereras.

För Luleå blir därför en avgörande fråga hur väl varje råvara kan matchas mot nästa kundorder. Ju bättre innehållet är känt, desto större blir möjligheten att återvinna stålet med rätt egenskaper även nästa gång.

Bolidens tredje kvartal innehåller flera tecken på högre produktion. Kevitsa satte rekord i anrikad malm, Harjavalta tog emot mer nickelråvara än under något tidigare kvartal och Garpenberg ökade produktionen efter vårens driftstopp.

Men den mest betydelsefulla förändringen ligger i smältverken. Oddas stora zinkexpansion befinner sig redan i upprampning, medan Rönnskärs nya elektrolysverk står näst på tur. Därmed flyttas fokus från byggtid, budget och driftsättning till tillgänglighet, produktkvalitet och kostnad per producerat ton.

Det är i den fasen som industriprojektens tekniska och ekonomiska antaganden möter den faktiska driften.

Rönnskär ska återta förlorad kapacitet

Det nya elektrolysverket i Rönnskär, där kopparanoder raffineras till kopparkatoder, ska enligt Boliden börja rampas upp under fjärde kvartalet. Projektet uppges vara i tid och hålla budget.

Investeringen uppgår till 4,8 miljarder kronor och anläggningen dimensioneras för 230 000 ton kopparkatoder per år. Det motsvarar ungefär kapaciteten i det elektrolysverk som förstördes i branden 2023. Satsningen innebär därför i första hand att förlorad produktion återställs, inte att 230 000 ton helt ny kapacitet tillkommer på marknaden.

Boliden har tidigare räknat med att anläggningen vid full drift ska ge ett årligt resultatbidrag före räntor, skatt och avskrivningar på omkring en miljard kronor, beräknat med bolagets långsiktiga prisantaganden. Full kapacitet har angetts kunna nås från början av 2027.

I tredje kvartalet producerades ännu inga kopparkatoder vid Rönnskär. Kvartalsrapporten visar dessutom att de föregående processtegen inte var helt störningsfria. Produktionen av kopparanoder minskade jämfört med föregående kvartal efter en besvärlig råvarublandning och störningar i konvertrarna. Även silverproduktionen påverkades av processproblem.

Det understryker att upprampningen inte bara handlar om att starta en ny elektrolyshall. Hela flödet från inkommande koncentrat och återvunnet material till anoder, katoder och ädelmetaller måste fungera tillsammans.

Odda visar svårigheten

Vid zinksmältverket i norska Odda har Boliden investerat omkring 1,05 miljarder euro för att öka den årliga kapaciteten från 200 000 till 350 000 ton zink. Projektet omfattar bland annat en ny rostugn, där zinkkoncentratet förbehandlas, ett nytt svavelsyraverk, utbyggd lakning och rening, en ny elektrolyshall samt ett större gjuteri.

Odda visar samtidigt hur komplicerat det är att integrera ny utrustning i en anläggning som ska fortsätta producera. Projektet har tidigare blivit dyrare och försenats, bland annat på grund av leverantörsproblem och större integrationssvårigheter än beräknat.

Den nya rostugnen togs i drift under våren, men upprampningen gick under andra kvartalet långsammare än planerat. Under tredje kvartalet förbättrades tillgängligheten successivt och uppgick i genomsnitt till 50 procent, jämfört med 17 procent föregående kvartal.

Utvecklingen går alltså åt rätt håll, men anläggningen är fortfarande långt ifrån stabil drift vid full kapacitet. Zinkproduktionen uppgick till 41 084 ton under kvartalet, något mer än både föregående kvartal och motsvarande period 2025. Kvartalet innehöll dock även ett planerat underhållsstopp i de äldre anläggningsdelarna.

Boliden anger inte i Q3-rapporten när den utbyggda årskapaciteten på 350 000 ton väntas vara fullt tillgänglig. De kommande kvartalen blir därför avgörande för att bedöma om den förbättrade tillgängligheten i rostugnen också leder till ett varaktigt lyft i zinkproduktionen.

Garpenberg är en annan upprampning

Boliden beskriver även Garpenbergs utveckling som en upprampning enligt plan. Där handlar det emellertid inte i första hand om att ta ny produktionskapacitet i drift.

Gruvan stoppades i mars efter ett ras och onormalt hög seismisk aktivitet. Produktionen återupptogs successivt från slutet av april i de delar av malmkropparna som inte påverkats direkt. Under tredje kvartalet ökade den anrikade volymen jämfört med föregående kvartal, men produktionen av zink och silver var fortfarande bara omkring en tredjedel av nivån ett år tidigare.

Boliden räknar med 1,5 miljoner ton anrikad malm under 2026 och 2,3 miljoner ton 2027. Den separata expansionen mot 4,5 miljoner ton per år, som bland annat omfattar ett nytt uppfordringsschakt, befinner sig fortfarande i ett tidigt skede och planeras vara färdig 2032.

Garpenberg illustrerar därmed en annan risk än Odda och Rönnskär: även en etablerad och högproduktiv anläggning kan snabbt förlora stora volymer när de geotekniska förutsättningarna förändras.

Rekord med förbehåll

I Kevitsa nådde den anrikade volymen ett nytt kvartalsrekord. Högre halter bidrog också till att produktionen av koppar och nickel ökade jämfört med andra kvartalet. Metallproduktionen var däremot fortfarande lägre än ett år tidigare.

Harjavalta hade ett tydligare starkt kvartal. Beskickningen av nickelkoncentrat nådde rekordnivå, samtidigt som produktionen av kopparkatoder, nickel i skärsten, guld och svavelsyra översteg både föregående kvartal och motsvarande period 2025.

Resultaten visar vad hög och stabil tillgänglighet kan åstadkomma i etablerade anläggningar. De visar också varför rekord i behandlad råvarumängd måste bedömas tillsammans med halter, metallutbyte, underhåll och faktisk produktion av säljbar metall.

Prislyft före volymlyft

Bolidens rörelseresultat exklusive omvärdering av processlager steg till 4,9 miljarder kronor, från 2,8 miljarder under motsvarande kvartal 2025. Uppgången drevs framför allt av högre metallpriser och förbättrade kommersiella villkor.

Pris och villkor bidrog positivt med drygt 3,2 miljarder kronor jämfört med föregående år. Volymeffekten var däremot negativ med 655 miljoner kronor och högre kostnader belastade resultatet med ytterligare 636 miljoner.

Det starka resultatet ska därför inte tolkas som att de nya investeringarna redan har levererat sina fulla effekter. Den prövningen ligger fortfarande framför Boliden.

För Rönnskär blir de första kopparkatoderna och takten mot stabil produktion centrala mått. I Odda behöver den högre tillgängligheten i rostugnen omsättas i väsentligt större zinkvolymer. Samtidigt måste Garpenberg fortsätta återhämtningen utan nya seismiska bakslag.

Först när den nya utrustningen fungerar stabilt tillsammans med resten av processen blir miljarder i installerad kapacitet till metall som kan säljas.